脫硫系統(tǒng)由脫硫塔及脫硫溶液制備系統(tǒng)組成。Na2CO3溶液通過定量給料裝置和溶液泵送到脫硫塔內(nèi)霧化器中，形成霧化液滴，與SO2發(fā)生反應(yīng)進(jìn)行脫硫，脫硫效率可達(dá)90%。脫硫劑噴入裝置與系統(tǒng)進(jìn)出口SO2濃度聯(lián)鎖，隨焦?fàn)t煙氣量及SO2濃度的變化自動(dòng)調(diào)整脫硫劑噴入量。

核心設(shè)備為煙氣除塵、脫硝及其熱解析一體化裝置，包括由下至上集成在一個(gè)塔體內(nèi)的除塵凈化段、解析噴氨混合段和脫硝反應(yīng)段。

氨系統(tǒng)負(fù)責(zé)為煙氣脫硝提供還原劑，可使用液氨或氨水蒸發(fā)為氨氣使用。

熱解析系統(tǒng)負(fù)責(zé)為脫硝裝置內(nèi)的催化劑提供380-400℃高溫解析氣體，分解黏附在催化劑表面的硫酸氫銨，凈化催化劑表面。

3.工藝特點(diǎn)

①半干法脫硫設(shè)置在脫硝前，將煙氣中的SO2含量脫除至30mg/Nm3以下，以保證后續(xù)的高效脫硝。

②煙氣脫硫、除塵、脫硝、催化劑熱解析再生一體化，節(jié)省投資、運(yùn)行費(fèi)用低、占地面積少。

③脫硝前先除塵，以減少粉塵對(duì)催化劑的磨損、延長(zhǎng)催化劑使用壽命。

④通過除塵濾袋過濾層和混合均流結(jié)構(gòu)體的均壓作用，使煙氣速度場(chǎng)、溫度場(chǎng)分布更加均勻，可提高脫硝效率。

⑤氨氣通過網(wǎng)格狀分布的噴氨口噴入裝置內(nèi)，高溫?zé)峤馕鰵怏w通過孔板送風(fēng)口送入煙氣中，使氨氣與煙氣、高溫?zé)峤馕鰵怏w與煙氣接觸更充分，混合更均勻。

⑥在不影響正常運(yùn)行的條件下，可在線利用高溫?zé)煔夥纸獯呋瘎┍砻骛ば晕镔|(zhì)，提高脫硝催化效率和催化劑使用壽命。

⑦省略傳統(tǒng)工藝中的催化劑清灰系統(tǒng)。

⑧煙氣通過濾袋在過濾過程中，與濾袋外表面濾下的未反應(yīng)脫硫劑充分接觸，進(jìn)一步提高煙氣的脫硫效率。

⑨半干法脫硫溫降小(<30℃)，除塵脫硝一體化縮短流程，減小整體溫降，回送煙氣溫度大于150℃，滿足煙囪熱備要求。

⑩煙氣在高于煙氣露點(diǎn)溫度的干工況下運(yùn)行，不存在結(jié)露腐蝕的危險(xiǎn)，無需做特殊內(nèi)防腐處理。

4.投資與操作成本

投資成本約為35-45元/噸焦，操作成本約為12.6元/噸焦。

加熱焦?fàn)t煙氣+高溫催化還原脫硝工藝

1.脫硝原理

在催化劑存在的條件下，煙氣中NOx與噴入的氨發(fā)生還原反應(yīng)，生成N2和H2O，實(shí)現(xiàn)脫除NOx。反應(yīng)溫度通常在290-420℃之間，脫硝反應(yīng)式為：

4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O(1)

2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O(2)

NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O(3)

式(1)和式(3)是主要反應(yīng)，因?yàn)闊煔庵?0%以上NOx是以NO形式存在。

2.脫硝工藝流程

用主抽風(fēng)機(jī)從焦?fàn)t總煙道引出原煙氣，經(jīng)過GGH換熱或加熱爐加熱至320℃(加熱爐用焦?fàn)t煤氣加熱)。熱煙氣進(jìn)入SCR反應(yīng)器，與加入的脫硝劑(液氨)在催化劑作用下進(jìn)行選擇性還原反應(yīng)，達(dá)到高效脫硝目的。脫硝后的潔凈煙氣進(jìn)入GGH，加熱原煙氣，從GGH出來的潔凈煙氣經(jīng)余熱鍋爐加熱冷水，回收熱能后，進(jìn)入煙囪排至大氣(見圖2)。

該脫硝工藝裝置主要由GGH(煙氣-煙氣換熱器)、煙氣加熱爐、余熱鍋爐、SCR反應(yīng)器、氨站等組成。

圖2加熱焦?fàn)t煙氣+高溫催化還原脫硝工藝流程示意

SICS法催化氧化(有機(jī)催化法)脫硫脫硝工藝

1.有機(jī)催化法脫硫脫硝原理

利用有機(jī)催化劑L中的分子片段與亞硫酸結(jié)合形成穩(wěn)定的共價(jià)化合物，有效地抑制不穩(wěn)定的亞硫酸的逆向分解，并促進(jìn)它們被持續(xù)氧化成硫酸，催化劑隨即與之分離。生成的硫酸在塔底與加入的堿性物質(zhì)如氨水等快速生成高品質(zhì)的硫酸銨化肥，其反應(yīng)原理和過程與工業(yè)硫酸銨化肥的生產(chǎn)相似。該過程反應(yīng)式如下：

SO2+H2O→H2SO3(1)

H2SO3+L→L&dot;H2SO3(2)

L&dot;H2SO3+O2→L+H2SO4(3)

H2SO4+NH3→(NH4)2SO4(4)

脫硝與脫硫原理相類似，當(dāng)加入強(qiáng)氧化劑(臭氧或雙氧水)時(shí)，NO轉(zhuǎn)化為易溶于水的高價(jià)氮氧化物生成亞硝酸(HNO2)。有機(jī)催化劑促進(jìn)它們被持續(xù)氧化成硝酸，隨即與之分離。加入堿性中和劑(氨水)后可制成***化肥。該過程反應(yīng)式如下：

NO+O3→NO2(5)

NO2+H2O→HNO2(6)

HNO2+L→L&dot;HNO2(7)

L&dot;HNO2+O2→L+HNO3(8)

HNO3+NH3→NH4NO3(9)

2.工藝流程

焦?fàn)t煙氣先經(jīng)過臭氧氧化，煙氣溫度小于150℃，然后進(jìn)入脫硫塔，煙氣中的SO2和NOx溶解在水里分別生成H2SO3和HNO2。有機(jī)催化劑捕捉以上兩種不穩(wěn)定物質(zhì)后形成穩(wěn)定的絡(luò)合物L(fēng)?H2SO3和L?HNO2，并促使它們被持續(xù)氧化成H2SO4和HNO3，催化劑隨即與之分離。生成的H2SO4和HNO3很容易被堿性溶液吸收，這樣就在一個(gè)吸收塔內(nèi)同時(shí)完成了脫硫和脫硝(見圖3)。

圖3SICS法催化氧化(有機(jī)催化法)脫硫脫硝工藝流程示意

在臭氧氧化時(shí)，要求煙氣溫度小于150℃，所以需要對(duì)原煙氣進(jìn)行噴水降溫。脫硫可以用任何堿液作為吸收劑，該工藝采用氨水做吸收劑。洗滌后的煙氣通過填料層、二級(jí)除霧器除去水滴后，回送至焦?fàn)t煙囪直接排放至大氣。

脫硫后的主要副產(chǎn)物為硫酸銨，脫硝后的主要副產(chǎn)物為***。當(dāng)吸收塔內(nèi)脫硫脫硝后的組合溶液中化肥濃度達(dá)到30%左右時(shí)，由泵排出組合溶液至分離設(shè)備，將催化劑、灰塵和組合溶液分離。分離后的催化劑返回吸收塔循環(huán)使用，灰渣脫水后外排，而組合溶液進(jìn)入換熱器升溫，然后由干燥機(jī)結(jié)晶，成為合格的硫酸銨和***化肥。

該工藝主要由以下系統(tǒng)組成：

煙氣系統(tǒng)：由焦?fàn)t引出焦?fàn)t煙氣，經(jīng)過化肥液體及噴水降溫，由200℃降低到150℃以下，以適應(yīng)臭氧反應(yīng)溫度低于150℃的要求。

吸收系統(tǒng)：煙氣自下而上進(jìn)入吸收塔，循環(huán)漿液自上而下噴淋，煙氣和循環(huán)漿液直接接觸，完成捕捉過程，處理后的潔凈氣體經(jīng)過除霧器除霧后，排至煙囪。

脫硝氧化系統(tǒng)：煙氣中的NO不溶于水，很難被堿性溶液吸收，必須將其氧化成為高價(jià)易溶解的氮氧化物，方可被吸收，脫硝氧化系統(tǒng)提供能氧化NO氣體的氧化劑——臭氧。臭氧經(jīng)過煙道內(nèi)混合器后與煙氣中的NO充分混合，將其氧化成易溶解的氮氧化物，進(jìn)入吸收塔后被吸收得以去除。

鹽液分離及化肥回收系統(tǒng)：吸收塔里漿液化肥濃度達(dá)到30%左右時(shí)，開啟漿液排出泵，將其送入過濾器，分離出其中的灰塵。然后漿液進(jìn)入分離器，將有機(jī)催化劑和鹽液分開。催化劑返回吸收系統(tǒng)循環(huán)利用，鹽液則進(jìn)入化肥回收系統(tǒng)。

氨水儲(chǔ)存供給系統(tǒng)：將氨送入吸收塔進(jìn)行脫硫脫硝。

催化劑供給系統(tǒng)：捕捉漿液中不穩(wěn)定的H2SO3和HNO2后形成穩(wěn)定的絡(luò)合物，在氧化空氣下被持續(xù)氧化成H2SO4和H2NO3，很容易被堿性溶液吸收，生成硫酸銨和***。

3.工藝特點(diǎn)

1)脫硫效率>99%，脫硝效率>85%;氨回收利用率>99.0%。氨逃逸率<1%，而普通氨法脫硫只能控制在5%-10%以上。

2)在同一系統(tǒng)中可同時(shí)實(shí)現(xiàn)脫硫、脫硝、脫重金屬汞、二次除塵等多種煙氣減排效果。

3)對(duì)煙氣硫分適應(yīng)強(qiáng)，可用于150-10000mg/Nm3甚至更高的硫分，因此，可使用高硫煤降低成本。

4)整個(gè)過程無廢水和廢渣排放，不產(chǎn)生二次污染。同時(shí)凈煙氣中NH3含量小于8mg/Nm3(完全滿足環(huán)保部NH3<10mg/Nm3的要求)。

5)催化劑使用壽命可長(zhǎng)達(dá)15年。

6)運(yùn)行成本低(據(jù)某鋼廠統(tǒng)計(jì)噸焦運(yùn)行成本不超過2元)。

7)通過增加催化劑，提高亞硫酸銨的氧化效率，運(yùn)行pH值低于氨法脫硫，能有效抑制氨的逃逸(≤能有效抑)。

8)可實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煙氣低溫脫硝(目前國(guó)內(nèi)普遍使用的SCR屬于高溫脫硝)，減少對(duì)設(shè)備的腐蝕。

9)對(duì)煙氣條件的波動(dòng)性有較強(qiáng)的適應(yīng)能力。

10)副產(chǎn)品硫銨質(zhì)量達(dá)標(biāo)，且穩(wěn)定。

4.投資與操作成本

對(duì)于110萬(wàn)噸/年焦炭產(chǎn)能，SICS裝置的運(yùn)行消耗指標(biāo)、投資費(fèi)用及操作成本見表1。

表1SICS裝置運(yùn)行消耗指標(biāo)、投資及成本(年產(chǎn)焦炭110萬(wàn)噸)

活性炭/焦脫硫脫硝工藝

1.活性炭/焦脫硫脫硝原理

根據(jù)活性焦的吸附特性和催化特性，煙氣中SO2、O2及水蒸氣分別吸附在活性焦表面，經(jīng)過表面反應(yīng)生成H2SO4吸附在活性焦微孔中，從而達(dá)到煙氣脫硫的效果。

2SO2+O2+2H2O→2H2SO(1)

活性焦脫硝主要利用活性焦的催化性能進(jìn)行選擇性催化還原(SCR)反應(yīng)，在還原劑(NH3)的作用下將NO還原為N2。

4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O(2)

2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O(3)

活性焦再生機(jī)理：將吸附SO2飽和的活性焦加熱到400-500℃，蓄積在活性焦中的硫酸或硫酸鹽分解脫附，產(chǎn)生的主要分解物是SO2、N2、CO2、H2O，其物理形態(tài)為高濃度SO2的氣體。主要反應(yīng)是硫酸與活性焦反應(yīng)：

2H2SO4+C→2SO2+CO2+2H2O(4)

再生反應(yīng)能夠恢復(fù)活性焦的活性，而且其吸附和催化能力不但不會(huì)降低，還會(huì)得到提高。

副產(chǎn)物的轉(zhuǎn)化利用：活性焦再生所產(chǎn)生的高濃度SO2氣體，其體積濃度達(dá)到20%-30%，高于現(xiàn)有硫酸生產(chǎn)中采用硫磺、硫鐵礦燃燒所產(chǎn)生的SO2氣體濃度，可以用來生產(chǎn)濃硫酸、稀硫酸(70%)、硫磺、液態(tài)二氧化硫、亞硫酸銨、亞硫酸鈉等。

2.工藝流程

焦?fàn)t煙氣在煙道總翻板閥前被引風(fēng)機(jī)抽取進(jìn)入余熱鍋爐，煙氣溫度從180℃降低至140℃，然后進(jìn)入活性炭脫硫脫硝塔，在塔內(nèi)先脫硫、后脫硝，煙氣從塔頂出來經(jīng)引風(fēng)機(jī)送回?zé)焽枧欧?見圖1)。從塔底部出來的飽和活性炭進(jìn)入解析塔，SO2等氣體出來后送化工專業(yè)處理，再生后的活性炭重新送入反應(yīng)塔循環(huán)使用。

該工藝主要由熱力余熱鍋爐、活性炭脫硫脫硝塔、引風(fēng)機(jī)、解析塔、熱風(fēng)爐及氨系統(tǒng)等組成。

3.工藝特點(diǎn)

1)SO2脫除效率可達(dá)98%以上，NOx脫除效率可達(dá)80%以上，同時(shí)粉塵含量小于15mg/m3。

2)實(shí)現(xiàn)脫除SO2、NOx和粉塵一體化，脫硫脫硝共用一套裝置。

3)煙氣脫硫反應(yīng)在120-180℃進(jìn)行，脫硫后煙氣排放溫度120℃以上，不需增加煙氣再熱系統(tǒng)。

4)運(yùn)行費(fèi)用低，維護(hù)方便，系統(tǒng)能耗低(每萬(wàn)立方米焦?fàn)t煙道氣耗能約2.51kgce，相當(dāng)于噸焦脫硫脫硝耗能為0.587kgce)。

5)工況適應(yīng)性強(qiáng)，基本不消耗水，適用于水資源缺乏地區(qū);能適應(yīng)負(fù)荷和煤種的變化，活性焦來源廣泛。

6)無廢水、廢渣、廢氣等二次污染產(chǎn)生;資源回收、副產(chǎn)品便于綜合利用。

4.投資與操作成本

兩套活性炭焦?fàn)t煙道氣凈化裝置(處理煙氣量2×40m3/h、年焦炭產(chǎn)能2×150萬(wàn)噸)的工程投資費(fèi)用為1.05億元，噸焦投資成本約為35元;噸焦脫硫脫硝操作成本約為13元。

以上焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝工藝技術(shù)的噸焦投資成本和操作成本的對(duì)比

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